一文看懂5S管理的精髓【精益管理CLMP】
与千变万化的经济环境一样，企业越来越需要调整自身的资源来与商业策略一致，这也意味着要在更少的资源下完成更多的任务。正因如此，企业应该加快增效，减少浪费，以达到降低成本的目的。而在实现这一目标的过程中，5S方法成为了最有效的方法之一，它不仅可以帮助创建积极的工作环境，更能有效地减少浪费并提高效率。
实际上，5S方法不仅是日本近代生产管理理念的产物，它的根源更是源自“产业之父”亨利·福特（Henry Ford）。无论是在远在一百多年前的CANDO五步法，还是中日交流中被日本企业再次改良的5S，它们的目标都是一样的：提升企业的指导力和绩效。
什么是5S
5S方法是一种标准化的工作方法，这一方法应用后可以创建和维持一个有条理的经营环境。通过这种规范化管理，企业的整体规划和规范都可以得到最大限度的提升。
5S五步详细讲解
Seiri/清理
识别并分类物品，移除不必要的物品。通过清理，工作区域只保留真正需要的物品，减少混乱，从而更高效地完成任务。
Seiton/整顿
将必要物品合理地摆放，确保每样物品都有其固定位置。“一物一位”，这样可以减少寻找物品的时间，避免浪费，提高工作效率。
Seiso/清扫
清洁工作环境，保持工作区域干净整洁。通过清扫，工作人员能够更容易地发现设备的问题，提前进行维护，避免安全隐患。
Seiketsu/标准化
建立标准以维持清理、整顿和清扫的成果。通过标准化，确保所有的工作区域都按照同样的规则进行管理，使得5S成为日常工作的一部分。
Shitsuke/素养
培养良好的工作习惯，保持并不断改进5S的实施效果。素养的培养是为了让5S成为企业文化的一部分，促使员工自觉遵守并保持这种高效的工作环境。
为什么要实施5S
在生产线或办公室中实施5S方法有很多好处。在如今的商业环境中，想要不仅生存下来还要发展壮大，就必须控制成本并消除浪费。正确实施5S步骤可以识别和减少任何流程或工作站中的多种浪费形式。
一个有序的工作区域可以减少多余的动作和寻找工具所浪费的时间。5S方法的可视化效果也非常显著。当所有物品都有明确的位置时，任何缺失或放错位置的东西都很容易被发现。干净的工作区域也有助于引起人们对潜在问题或安全隐患的关注。例如，干净的地面可以更容易地发现泄漏或溢出，从而及时进行设备维护，防止滑倒事故的发生。
此外，鼓励员工发现和解决问题，可以对组织文化产生积极的影响。因此，无论是作为更大规模精益项目的一部分，还是作为独立工具，5S原则都可以减少浪费、提高质量、促进安全并推动持续改进。
如何实施5S
清理
5S的第一步是清理。在清理阶段，团队需要检查工作区域中的所有物品，包括工具、用品、存储的零件等。5S团队负责人应与团队一起评估每一项物品，识别哪些是日常工作中必不可少的。如果某个物品是日常操作中必需的，那么它应该被标记并进行分类。如果不是必需品，则需要确定它的使用频率，并将多余的部分移至存储区域。过多的库存是一种浪费，应在5S活动中加以消除。
整顿
为工作区域内的所有物品指定一个位置，并将它们放置在指定的位置。常引用的一句话是“物尽其位，各归其所”。在整顿步骤中，要寻找减少或消除浪费的方法。例如，频繁使用的工具和物品应存放在操作员伸手可及的地方。为了避免浪费时间寻找正确的工具，通常采用的方法之一是为所有必需工具制作阴影板。那些不经常使用的物品则应根据其使用频率来存放。
清扫
下一步是清扫工作区域并移除任何垃圾。保持工作区域和相关设备的清洁是非常重要的，因为脏乱的设备可能会增加过程的波动性，导致设备故障。因设备故障而造成的停机时间被视为浪费和非增值时间。此外，脏乱的工作区域也可能带来安全问题，增加工伤风险。因此，操作员应在每班结束时清洁工作区域，以便及时发现任何异常情况，如油液泄漏、设备磨损等。
标准化
第四步被称为5S流程中最重要的一步。在此步骤中，必须为5S系统制定标准，这些标准将用于衡量和维护前几个5S步骤的成果。在此步骤中，工作指引、检查表、标准作业和其他文件应当被开发出来。视觉管理在此阶段也非常有价值，例如颜色编码和标准颜色的使用，标准5S配置的照片通常被张贴在区域内，以便更容易识别不符合标准的情况。
素养
5S流程的这一阶段有时可能是最具挑战性的。素养的培养是为了保持清理、整顿、清扫和标准化步骤的成果，确保5S在企业内得到持续的执行。在此步骤中，通常会制定和实施标准审计系统。持续的目的是将5S过程深植于公司文化中，使得5S成为日常工作的一部分，而不仅仅是一次性的活动。
5S + 1
一些组织增加了一个额外的步骤，并将其称为5S + 1。这个额外的步骤是“安全”。增加这一步骤的目的是通过识别和消除工作场所的危险来增强安全文化。此外，还需要从人机工程学角度来设计或选择工具和工作站，以确保每个5S步骤都贯彻“安全第一”的理念。
5S的实施效果
许多公司已经将5S应用于其业务的各个领域。通常在5S作为更大精益项目的一部分实施时，会取得最大的效果。如果实施得当，5S可以帮助推动公司的精益项目，并成为培养持续改进文化的强大动力。
浪费的八种形式
正如前面所述，5S原则是减少浪费、提高质量、提升效率、促进安全和推动持续改进的有效工具。在应用5S方法时，应始终记住浪费的各种形式：
过度生产 – 生产超过需求的产品，或以快于下游工序所需的速度生产零件。这会导致库存积压和资源浪费。
库存过多 – 这可能是过度生产的直接结果，也可能由于采购不当而造成。不必要的库存会占用资金、空间，并且可能引发其他浪费。
不适当的加工 – 使用错误的工具、进行不必要的操作，或没有采用最有效的流程或工具来完成工作。避免那句“我们一直这样做”带来的惯性浪费。
等待 – 当操作员等待零件、物料或信息时，就会浪费时间和资源。
运输 – 材料的不必要搬运和移动也是一种浪费。通过合理的工艺布局和规划，可以减少不必要的运输。
多余的动作 – 操作员执行的所有不增值的动作都属于浪费。优化工作站的布局，确保工具和物品易于获取，以减少多余的动作。
缺陷 – 生产不合格的零件或产品会导致废品增加、效率下降，并浪费机器和工艺时间。
未开发的员工潜力 – 企业必须创造一种鼓励创新的氛围，充分利用员工的创造力，倾听并采纳他们的建议，这样才能激发出更多的改进机会。
通过在5S实施过程中关注这些浪费的形式，团队可以识别并消除浪费，提高工作效率，逐步培养起持续改进的文化。