- 发布于 2026年 9月 25日
- 发布者： 林老师（CLMP）
- 标签 PDCA, 目视化管理, 自働化（Jidoka）
0 评论
安灯不是报警灯：为什么亮灯很多，现场问题还是解决不了？
安灯的价值不在于发出警报，而在于让异常被看见、获得及时支援并推动根因改善。本文说明如何建立真正有效的安灯响应机制。
查看全文
精益生产
精益生产（Lean Production）是一种以客户价值为核心、持续减少浪费并改善流程效率的管理方式，起源于丰田生产方式。本页整理与精益生产、七大浪费、价值流、拉动生产、持续改善、标准化及现场管理等相关内容，帮助读者理解精益管理的核心方法与实际应用。
OEE越算越高，产量却没有提升？别让设备综合效率变成漂亮数字
OEE本应帮助团队看见停机、速度和质量损失，但错误的时间口径、理想速度和绩效压力会让数字虚高。本文说明如何让OEE回归改善工具。
查看全文为什么改善会议很多，问题却总是关不掉？建立真正的闭环管理
会议不断、问题清单越来越长，同类异常却反复发生。真正的闭环管理必须明确问题、责任、期限、效果验证和标准更新，而不只是把行动标记为完成。
查看全文- 发布于 2026年 9月 16日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 平准化（Heijunka）
0 评论
什么是生产均衡化（Heijunka，平准化）？
生产均衡化（Heijunka，平准化）是丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）中的重要方法，也是精益生产体系中用于稳定生产节奏、降低波动和减少库存的重要工具。 Heijunka 的核心思想，是在一定时间范围内，把生产数量和产品种类尽可能均匀地安排，而不是根据订单的短
查看全文安灯让生产异常第一时间被看见
安灯（Andon）是精益生产中非常典型的现场管理工具。很多人第一次接触安灯，会把它理解成生产线上的红黄绿警示灯，但真正的安灯并不只是「亮灯」，而是一套让异常能够被迅速发现、及时响应并持续改善的管理机制。 在实际生产现场中，安灯通常设置在生产线、设备或工位附近。当操作人员发现质量、设备、物料或工艺异常
查看全文单元式生产简介：让生产流程更灵活、更顺畅
单元式生产，也常被称为「Cellular Manufacturing」，是精益生产中常见的一种生产组织方式。它的核心做法，是把完成某一类产品所需要的设备、人员和工序，按照产品实际加工顺序集中安排在一个相对独立的生产单元内，让产品尽可能连续地完成加工，而不是在不同车间和设备区域之间反复搬运。 传统工厂
查看全文SMED是什么？用更短的换模时间，让生产变得更灵活
在制造现场，如果一台设备从生产产品A切换到产品B，需要更换模具、调整参数、准备材料、试机，再确认首件合格，这段时间往往无法正常生产。 有些工厂换一次模可能只需要十几分钟，有些却要一两个小时，甚至更久。 当换模时间很长时，现场通常会出现一个很自然的想法： 「既然换一次这么麻烦，那就一次多生产一点。」
查看全文设备维护发展史：从坏了再修到TPM与预测性维护
在许多工厂里，设备维护仍然是一场与故障赛跑的工作：机器停了，维修人员赶到现场；生产线催得越急，维修压力越大；设备重新启动后，大家松一口气，直到下一次故障再次发生。 这种「坏了再修」的做法并不新鲜。事实上，在人类大部分生产历史中，维护本来就是如此。只是随着工业系统越来越复杂，设备故障造成的影响从一台机
查看全文
- 发布于 2026年 9月 5日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
0 评论
为什么企业推行OEE总是坚持不下去？
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）在制造业里并不是什么陌生指标。很多企业谈精益生产、TPM、设备管理、生产效率时，都会接触到OEE。理论上，OEE可以帮助企业了解设备到底发挥了多少有效产能，也可以把停机、速度损失和质量损失转换成可以被观察的数据。问
查看全文从约束理论看DBR的原理、优势与现实局限
在生产管理中，企业经常遇到一种看似矛盾的现象：每台设备都很忙，现场到处堆满在制品，订单却依然不能准时完成。管理者为了提高产出，往往要求各工序加快生产，但投入越多，流程反而越拥堵，等待、搬运和插单也越来越严重。 问题往往不在于所有工序都不够快，而在于整个系统的产出受到少数关键环节限制。只要限制系统产出
查看全文- 发布于 2026年 9月 2日
- 发布者： 精益管理学会
0 评论
精益管理专业人员CLMP的十大习惯
许多企业推行精益管理时，会把注意力集中在工具上。 现场开始做5S，生产线引入看板，工程人员绘制价值流图，质量部门分析不良数据，管理层也要求各部门提出改善项目。活动看起来很多，表格越来越完整，墙上的管理看板也越来越漂亮，实际成果却未必能够长期维持。 问题通常不在于企业缺少工具，而在于管理方式没有发生变
查看全文- 发布于 2026年 8月 31日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
0 评论
OEE怎么计算？从可用率、表现性比率到质量指数一次讲清楚
在制造现场，很多管理者都会遇到一个看似简单的问题： 设备到底用得好不好？ 机器每天都在运转，并不代表设备效率就高。 有些设备一天开机10小时，却有2小时在等待维修；有些机器几乎不停机，但实际生产速度远低于设计速度；还有一些生产线速度很快，却制造了大量不良品。 如果只看「开机时间」「产量」或者「良率」
查看全文- 发布于 2026年 8月 28日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
0 评论
工厂指标怎么算？一次看懂稼动率、OEE、UPH、UPPH、直通率和产能利用率
工厂每天都在看指标。 生产主管看产量，设备工程师看OEE，IE看UPH和UPPH，质量部门看直通率，厂长又会问产能利用率。 问题是，这些指标经常被放在同一张生产日报里，名字看起来也都像是在衡量「效率」，但它们实际上回答的是完全不同的问题。 例如，一条生产线今天完成了计划产量，是否代表设备效率高？ 不
查看全文- 发布于 2026年 8月 26日
- 发布者： 精益管理学会
0 评论
食品工厂人员有必要学习精益管理吗？
很多人谈到精益生产，脑海里首先想到的是汽车、机械、电子装配。 丰田生产方式毕竟来自汽车工业，所以很容易让人产生一种印象： 食品工厂真的适合精益管理吗？ 其实从食品生产本身的特点来看，食品行业可能比许多传统制造业更需要精益管理。 原因很简单。 汽车零件今天生产多了一点，在合理库存条件下，下个月可能仍然
查看全文- 发布于 2026年 8月 24日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
0 评论
可动率与稼动率有什么区别？别再把「能动」和「正在动」混为一谈
在生产现场，「可动率」和「稼动率」经常出现在设备日报、生产看板和改善报告中。 两个词只差一个字，实际关注的问题却完全不同： 可动率看的是：需要生产时，设备能不能正常运行？ 稼动率看的是：在统计期间，设备实际上运行了多少？ 简单来说，可动率反映设备是否可靠，稼动率反映设备使用了多少。 如果没有分清这两
查看全文
- 发布于 2026年 8月 23日
- 发布者： 精益管理学会
0 评论
精益与 IE 的区别是什么？
精益生产、精益管理和工业工程（Industrial Engineering，IE）经常被放在一起讨论，因为它们都会涉及效率提升、流程改善、标准作业、产能分析、现场布局和减少浪费等问题。 尤其在制造企业里，IE工程师本身就经常参与线平衡、工时测定、动作分析、设施布局和生产改善，而这些工作又与精益管理高
查看全文