5S是大概在50年代，于丰田公司所诞生的。

提出的人可以追溯到日本的工业工程先驱者，日本能率协会的顾问 —- 新乡重夫先生，当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)，后来由“3S”扩充为“4S”和“5S”，即增加了清洁(SEIKTSU)、教养(SHITSUKE)，这就是现在的5S。

后来5S渐渐成为主流，至现在的6S甚至7S。

此外，优思学院的精益管理课程（CLMP）中曾指出类似5S的思想，早在亨利褔特时期已经存在，当时称作CANDO，不过后世较少人谈论。

事实上，生产上所产生的不良品，不全然是由产品设计，或生产技术上所造成的。从许多不良品形成的真因中，发现大多数是由生产管理面所造成的。

这些管理面的疏失错误所造成的不良，除了使用防错方法装置来做错误消除之外，尚需其他的管理配套措施，来进一步削减不良的发生。

首先，要做好5S环境管理的基本工作。

正如上文提到，5S就是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个有关工作场所的环境管理活动。5S的整理活动要先清除掉现场不必要的东西。而必要留在工作场所的东西，要整顿好，使能正确、快速取得放回所需要的物品。可以在无形中减少因取用错误的物品，而造成的生产错误而衍生的不良品，同时也增加了效率，间接能够创造更多的价值及最终客户。

清扫的工作及清洁的工作，要能维持生产环境于干净良好的状态，并使机器设备的精密度保持在正常的状态之下，并进而维持能生产出符合规格要求的产品，并且减少设备的故障。这些也都无形中能减少不良的发生。

素养则强调要能养成守纪律有礼节的工作生活习惯。

素养好的员工，大都能遵行标准作业程序的规范工作，遵守规定的事项。使得标准化的要求能够彻底落实执行，而有助于品质保证。所以，5S做得好的公司，质量水准也较高，不良品也较少，可以说是零不良品质保证的基础。