SMED是什么？用更短的换模时间，让生产变得更灵活
在制造现场，如果一台设备从生产产品A切换到产品B，需要更换模具、调整参数、准备材料、试机，再确认首件合格，这段时间往往无法正常生产。 有些工厂换一次模可能只需要十几分钟，有些却要一两个小时，甚至更久。 当换模时间很长时，现场通常会出现一个很自然的想法： 「既然换一次这么麻烦，那就一次多生产一点。」
查看全文设备维护发展史：从坏了再修到TPM与预测性维护
在许多工厂里，设备维护仍然是一场与故障赛跑的工作：机器停了，维修人员赶到现场；生产线催得越急，维修压力越大；设备重新启动后，大家松一口气，直到下一次故障再次发生。 这种「坏了再修」的做法并不新鲜。事实上，在人类大部分生产历史中，维护本来就是如此。只是随着工业系统越来越复杂，设备故障造成的影响从一台机
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- 发布于 2026年 9月 5日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
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为什么企业推行OEE总是坚持不下去？
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）在制造业里并不是什么陌生指标。很多企业谈精益生产、TPM、设备管理、生产效率时，都会接触到OEE。理论上，OEE可以帮助企业了解设备到底发挥了多少有效产能，也可以把停机、速度损失和质量损失转换成可以被观察的数据。问
查看全文从约束理论看DBR的原理、优势与现实局限
在生产管理中，企业经常遇到一种看似矛盾的现象：每台设备都很忙，现场到处堆满在制品，订单却依然不能准时完成。管理者为了提高产出，往往要求各工序加快生产，但投入越多，流程反而越拥堵，等待、搬运和插单也越来越严重。 问题往往不在于所有工序都不够快，而在于整个系统的产出受到少数关键环节限制。只要限制系统产出
查看全文- 发布于 2026年 9月 2日
- 发布者： 精益管理学会
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精益管理专业人员CLMP的十大习惯
许多企业推行精益管理时，会把注意力集中在工具上。 现场开始做5S，生产线引入看板，工程人员绘制价值流图，质量部门分析不良数据，管理层也要求各部门提出改善项目。活动看起来很多，表格越来越完整，墙上的管理看板也越来越漂亮，实际成果却未必能够长期维持。 问题通常不在于企业缺少工具，而在于管理方式没有发生变
查看全文- 发布于 2026年 8月 31日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
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OEE怎么计算？从可用率、表现性比率到质量指数一次讲清楚
在制造现场，很多管理者都会遇到一个看似简单的问题： 设备到底用得好不好？ 机器每天都在运转，并不代表设备效率就高。 有些设备一天开机10小时，却有2小时在等待维修；有些机器几乎不停机，但实际生产速度远低于设计速度；还有一些生产线速度很快，却制造了大量不良品。 如果只看「开机时间」「产量」或者「良率」
查看全文- 发布于 2026年 8月 28日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
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工厂指标怎么算？一次看懂稼动率、OEE、UPH、UPPH、直通率和产能利用率
工厂每天都在看指标。 生产主管看产量，设备工程师看OEE，IE看UPH和UPPH，质量部门看直通率，厂长又会问产能利用率。 问题是，这些指标经常被放在同一张生产日报里，名字看起来也都像是在衡量「效率」，但它们实际上回答的是完全不同的问题。 例如，一条生产线今天完成了计划产量，是否代表设备效率高？ 不
查看全文- 发布于 2026年 8月 26日
- 发布者： 精益管理学会
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食品工厂人员有必要学习精益管理吗？
很多人谈到精益生产，脑海里首先想到的是汽车、机械、电子装配。 丰田生产方式毕竟来自汽车工业，所以很容易让人产生一种印象： 食品工厂真的适合精益管理吗？ 其实从食品生产本身的特点来看，食品行业可能比许多传统制造业更需要精益管理。 原因很简单。 汽车零件今天生产多了一点，在合理库存条件下，下个月可能仍然
查看全文- 发布于 2026年 8月 24日
- 发布者： 精益管理学会
- 标签 整体设备效率 (OEE)
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可动率与稼动率有什么区别？别再把「能动」和「正在动」混为一谈
在生产现场，「可动率」和「稼动率」经常出现在设备日报、生产看板和改善报告中。 两个词只差一个字，实际关注的问题却完全不同： 可动率看的是：需要生产时，设备能不能正常运行？ 稼动率看的是：在统计期间，设备实际上运行了多少？ 简单来说，可动率反映设备是否可靠，稼动率反映设备使用了多少。 如果没有分清这两
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- 发布于 2026年 8月 23日
- 发布者： 精益管理学会
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精益与 IE 的区别是什么？
精益生产、精益管理和工业工程（Industrial Engineering，IE）经常被放在一起讨论，因为它们都会涉及效率提升、流程改善、标准作业、产能分析、现场布局和减少浪费等问题。 尤其在制造企业里，IE工程师本身就经常参与线平衡、工时测定、动作分析、设施布局和生产改善，而这些工作又与精益管理高
查看全文- 发布于 2026年 8月 19日
- 发布者： 林老师（CLMP）
- 标签 全面质量管理（TQM）
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供应商质量不能只靠来料检验：如何把质量管理前移到源头
来料检验只能筛出部分不良，不能替代供应商过程能力。通过关键特性、过程控制、变更管理与共同改善，企业才能把供应商质量从事后拦截转向源头预防。
查看全文- 发布于 2026年 8月 17日
- 发布者： 精益管理学会
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精益生产与敏捷开发有什么不同？从核心概念到实际应用一次看懂
精益生产（Lean Manufacturing）是一套源自丰田生产系统（Toyota Production System）的管理方法，由丰田喜一郎、大野耐一 、新乡重夫、 丹尼尔T琼斯、詹姆斯·沃麦克 等人逐步整理与发展。它的核心精神并不只是提高生产速度，而是从客户真正需要的价值出发，重新思考产品、
查看全文- 发布于 2026年 8月 14日
- 发布者： 精益管理学会
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精益生产的奠基人包括哪些人？
谈到精益生产（Lean Production）的起源，很多人会第一时间想到大野耐一（Taiichi Ohno）。但严格来说，精益生产并不是某一个人单独发明的，而是在丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）的基础上，由多位管理者、工程师和学者共同发展起来的。 其中，最具
查看全文精益生产的五大核心原则、七大浪费与六种改善方法
精益生产（Lean Production）源于丰田生产方式（TPS）。在现代工业管理中，它并非单纯要求员工加快操作节奏，更不是盲目的成本削减，而是一套围绕“顾客价值”重构业务流程的方法论体系。通过识别并消除不创造价值的浪费，企业能够大幅缩短交付周期，提升产品品质与响应速度。理解精益管理，需要从其核心原则、现场典型的七大浪费以及降本增效的实践工具三个维度展开。”
查看全文- 发布于 2026年 8月 12日
- 发布者： 精益管理学会
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为什么很多质量工程师最后都想转行？
在制造业一线工作数年后，许多质量工程师往往会陷入深深的职业倦怠。每天在应对客户投诉、填写异常调查报告、催促现场整改以及准备各类体系审核中疲于奔命。
查看全文- 发布于 2026年 8月 10日
- 发布者： 精益管理学会
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Minitab过程能力分析-Cpk Ppk的计算（上）
在过程能力分析中，Cpk和Ppk经常同时出现。两者看起来很接近，也都用于判断过程相对于规格界限的表现，但它们采用的标准差并不相同，因此反映的过程波动范围也有所区别。
查看全文- 发布于 2026年 8月 9日
- 发布者： 精益管理学会
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六西格玛DMAIC是什么？五个阶段的目的、工具与核心精神
六西格玛对质量管理与企业经营管理的最大贡献，在于它以一套清晰、易于执行的步骤和实施流程，在企业高层的大力支持下，透过正确选择改善项目、组建合适的项目团队，并结合统计分析工具与DMAIC方法论（定义、衡量、分析、改进、控制），将质量管理的技术性、科学性、可行性更具体的向上提升，以下针对DMAIC各阶段
查看全文- 发布于 2026年 8月 8日
- 发布者： 林老师（CLMP）
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数据不一致，分析再精密也没用：六西格玛中的测量系统分析
两名检验员测量同一零件却得到不同结果，问题可能不在产品，而在测量系统。MSA帮助团队确认数据是否足以支持六西格玛决策。
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