精益生产的五大工具与七大手法
精益生产并不存在一份全球统一的「五大工具」或「七大手法」名单。不同教材会采用不同分类，但核心逻辑是一致的：识别浪费、改善流动、根据需求拉动生产，并把有效方法标准化。
常被列为核心的五类工具
第一类是5S与目视化，用于建立稳定、容易发现异常的现场；第二类是价值流图，用来观察整个流程而不是单个工序；第三类是看板与JIT，用需求信号控制生产和补充；第四类是标准作业，减少人员和方法之间的波动；第五类是TPM、SMED、防错等针对设备、换型和质量问题的改善方法。
所谓七大手法应该怎样理解？
如果把精益方法进一步展开，常见做法还包括生产线平衡、单件流、平准化、自働化、防错、快速换型和持续改善。与其争论某一种分类是否「标准」，不如先判断企业当前的主要损失是什么。
工具选择应该从问题开始
库存很多、交付很慢时，可以先看价值流和拉动；设备经常故障时，更应该研究TPM；换型太慢导致不得不做大批量生产，可以使用SMED；员工做法差异很大，则需要标准作业。
这也是精益最容易被误用的地方：企业看到别人推5S，就跟着推5S；看到看板有效，就到处挂看板，却没有先明确自己的问题。
工具之间为什么必须连接？
小批量生产需要快速换型，拉动生产需要稳定设备，标准作业需要现场基础，持续改善又需要标准作为比较基准。因此精益工具更像一个系统，而不是十几个互不相关的方法。
真正的目标不是「使用更多工具」，而是让客户需求更快、更稳定地穿过整个流程。