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精益生产

精益生产（Lean Production）是一种以客户价值为核心、持续减少浪费并改善流程效率的管理方式，起源于丰田生产方式。本页整理与精益生产、七大浪费、价值流、拉动生产、持续改善、标准化及现场管理等相关内容，帮助读者理解精益管理的核心方法与实际应用。

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PDCA与DMAIC应该怎样选择？

在现代组织中，提升方法、质量和效率是企业追求卓越、保持竞争力的核心目标。在这条道路上，DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）和PDCA（计划、执行、检查、行动）被广泛应用于持续改进和问题解决。这两者虽然都能有效推动组织进步，但在方法、范围和应用上各有侧重。 引言：两种路径，一致的目标 在质量管理

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从丹尼尔·T·琼斯看精益管理CLMP
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丹尼尔·T·琼斯的提醒：精益不能只剩形式

一位影响全球精益思想的人物 谈到现代精益管理，丹尼尔·T·琼斯（Daniel T. Jones）是一个重要名字。他与詹姆斯·P·沃麦克（James P. Womack）共同推动了精益思想（Lean Thinking）在全球管理界的传播，也让许多企业重新理解丰田生产方式背后的管理逻辑。 两人参与撰写的

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标准化作业为何是精益管理之屋的地基？

除了两大支柱，我们必须要对整个精益之屋进行理解，才可以知道精益生产的全貌。精益之屋由4部分组成：地基、2个支柱和屋顶。 首先，地基就是5S活动、目视化管理、标准化作业来建立稳定性。 而标准化作业正正是大家都忽略，而又是一个相当重要的话题。 首先，很多人都混淆了作业标准和标准作业这两个名词，而事实上它

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企业推行精益生产，为何常常做不出成果？

为什么现在很多企业都在面临同样的困境：成本长期居高不下，产品质量参差不齐，生产效率也迟迟提不上去？ 方案其实不少，计划看起来也很完善，可一到真正执行的时候，问题就接二连三地冒出来。 今天，我们来一个更加贴近生产现场，也更强调实际落地的概念——精益生产。 对于精益生产，相信大家并不陌生。 这是一个让不

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防呆法十大原理：从源头减少人为错误

防呆法（Poka-Yoke），又称防错法（Mistake-Proofing），是一种通过预防错误的发生来提高工作效率，也是精益管理、六西格玛中常用的管理工具。以下就是防呆法的十大原理： 1. 断根原理 断根原理的核心是从根本上排除导致错误的原因，使其绝不发生。通常通过不对称的形状、工具改善或排除等方

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工厂问题反复出现，根源可能在系统里

很多制造业管理者都有这样的经历。 某条生产线经常出问题。 某台设备总是故障。 某个工序反复出现品质异常。 某个供应商持续带来麻烦。 每次问题发生后，团队都会召开会议。 分析原因。 制定对策。 落实改善。 问题似乎解决了。 但过了一段时间，相似的问题又出现了。 有时候甚至连发生的位置都没有改变。 于是

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导入MES后问题仍在，企业可能忽略了什么？

过去十年，制造业掀起了一波数字化转型热潮。 MES、ERP、APS、WMS、工业互联网、数字孪生、大数据平台…… 各种新技术、新系统层出不穷。 不少企业投入数百万甚至数千万元，希望通过数字化提升管理水平。 项目启动时，大家充满期待。 管理层希望实时掌握生产状况。 生产部门希望提高效率。 质量部门希望

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精益思想给企业经营带来哪些改变？

很多企业和管理者以为，多即是好，尽量加快生产，提升库存，库存越多，安全性越高，尽量迫使员工多做工作，他们的工作越多，效率就越高，凡此种种都是在精益思想诞生前的人们对营运管理方式的误判。 我们先来看看以下这个货车。 精益管理，源自于丰田生产系统，精益管理意味着用更少的时间、更少的空间、更少的人力、更少

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哪些行业能够应用精益六西格玛？

以往精益和六西格玛主要盛行于汽车、电机、化学等制造业中，但近年，在金融、零售、信息通信等服务业中也有许多人推动。 而全世界通过业界全体来推动精益和六西格玛的，包括医疗、运输物流以及保险业界。以下，简单地整理各个领域的动向： 医疗业界 许多制药、医疗器材、医疗用品的制造商会采用精益六西格玛。 制药业界

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质量管理并非万能：实施时常见的限制

质量管理是确保产品和服务一致性和可靠性的基石。然而，这种对完美的追求并非没有挑战和缺陷。实施质量管理需要在资源和培训上的大量初期投资，而执行过程可能是耗时且复杂的。此外，可能会出现僵化的系统，阻碍创造力和创新。尤其在一些难以立即量化结果的行业中，衡量质量保证的有效性也会成为一大难题。然而，优思学院认

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价值流图为何要看整体，而不是单个步骤？

在很多企业里，流程问题之所以长期存在，并不是因为大家不努力，也不是因为每一个步骤都做得很差。恰恰相反，当我们单独看某一个工序、某一个部门、某一个岗位时，往往会觉得它们都挺正常：这个环节有标准作业，那个环节有人负责，表面上看起来井井有条。 可是，一旦把这些步骤连接起来，真正的问题就浮现出来了。 客户下

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优思学院｜不良产品留到客户产线上了，8D报告要如何写？
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客户现场发现不良后，8D报告应该怎样写？

8D问题解决法是一个经常用作公司内部改善以及应付客户投诉的关键方法，不过，在改善的过程中却有一些误区，如果没有注意，那么这份8D报告将会变得徒劳无功。这里有一个这样的案例： 一个经验丰富的工程师把客户图纸看错了，客户复审也没注意，不良产品留到客户产线上了，8D原因要怎么分析呢？ 谈此案例之前，我们先

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质量改善为何会沦为填表工作？

很多企业一提到质量改善，现场人员第一反应不是「我们要解决什么问题」，而是「又要填什么表」。 这其实很值得警惕。 因为当改善变成填表，质量管理就会慢慢失去它原本的生命力。大家看起来都很忙，8D 报告在写，鱼骨图在画，5Why 在做，改善对策也贴在墙上，可是过一段时间，同样的问题又回来了。客户投诉没有明

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制造业降本增效，先从看得见的浪费下手

在制造业中，很多企业一提到降本增效，马上想到买更先进的设备、扩充产能、招聘更多人，或者导入一套新的管理系统。 这些做法有没有用？当然可能有用。 但很多时候，企业真正的问题并不是资源不够，而是资源没有用在真正创造价值的地方。 一条生产线看起来很忙，员工每天加班，仓库堆满材料，设备不停运转，管理层也一直

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精益与六西格玛怎样组合才不会互相冲突？

精益生产与六西格玛管理，都是在现代经济环境不断变化的背景下形成并发展起来的管理模式。二者虽然侧重点不同，但都体现了当代管理发展的共同趋势和时代特征。 从管理理念和方法互补的角度来看，精益生产与六西格玛管理的整合并非偶然。精益生产的优势在于帮助企业消除生产过程中的浪费，提高流程的效率，改善由于生产线工

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为什么越来越多企业管理者开始关注 CLMP ？

许多企业在推行精益生产或精益管理时，常陷入一种“项目化”的阵痛：车间里挂满了 5S 标语，白板上贴满了价值流图（VSM）与看板（Kanban），甚至成立了专职小组推进快速换模（SMED）或单件流（One-Piece Flow）。

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精益六西格玛的价值不只是降本增效

如果我们只把精益六西格玛当成降本增效的工具，其实是一种浪费，因为精益六西格玛的能力远远不止于降本增效。 虽然在不少的行业上，公司的成本压力都很大，利润率很低，他们很自然地会很关注成本，认为只要降低成本就能提升竞争力。 港剧《绝代商骄》中麦提爽（黄子华饰）曾经讨论过一个有关降本（节流）的问题，当时有一

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优思学院｜精益六西格玛两大策略降本增效
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精益与六西格玛如何用两条路径改善成本？

今天我想为大家介绍两位朋友，他们帮助了无数五百强的企业降本增效，也成功令这些企业的质量提升，创造更大的价值给大众。 这两位朋友是谁？ 他们就是精益，和六西格玛了。 在现代企业管理中，精益和六西格玛已经成为全球许多500强企业提高效率和降低成本的关键工具。 这两种管理方法各有独特的优势，但当它们结合使

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企业先做精益还是六西格玛？关键看问题类型

这个问题几乎是所有准备“认真做改善”的公司都会问的。要不要上六西格玛（Six Sigma）？还是先搞精益生产？有没有一个更先进的？是不是选对方法，质量自然就会上来？ 这些问题看起来在选工具，其实更像是在找一个“确定答案”。但现实往往不太配合。 很多公司第一次接触六西格玛或精益生产，背景都差不多：质量

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注意！有些精益生产的误区，大家必定陷入过
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推行精益生产时最容易踩中的四个误区

企业在推行精益生产时，常常会陷入一些误区，需要特别注意。以下是四个常见的误区及其应对方法。 误区一：盲目追求单件流生产 单件流生产，即各工序只有一个工件在流动，确保加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。这种方式能使各种问题、浪费和矛盾显现，促使人们主动解决现场问题，实现人尽其才、物尽其用、时

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